WATERNEXT SOLUTIONS – Drinking, Wastewater and Zero Liquid Discharge

WaterNext was founded by a group of friends, all expert in water treatment, with a vision to transfer the great technological heritage of Europe to developing countries.  Through local partnerships and the application of advanced technologies, WaterNext creates reliable solutions with a high cost-benefit ratio.  The firm offers full service and assistance to customers, from plant building through sales. The team has designed and built over 3000+ plants in more than 80 countries, and has over 100 years of combined experience. Innovative technical solutions and local structures dedicated to sales, manufacture, service and support throughout the world make WaterNext the fastest growing company in the field of water, wastewater and recovery.

 

GIESSE – IN THE HISTORY OF CHENILLE FABRIC

 

Giesse Italy

From Wikipedia the free encyclopedia:

According to textile historians, chenille-type yarn is a recent invention, dating to the 18th century and believed to have originated in France. The original technique involved weaving a “leno” fabric and then cutting the fabric into strips to make the chenille yarn.

Alexander Buchanan, a foreman in a Paisley fabric mill, is credited with introducing chenille fabric to Scotland in the 1830s. Here he developed a way to weave fuzzy shawls. Tufts of coloured wool were woven together into a blanket that was then cut into strips. They were treated by heating rollers in order to create the frizz. This resulted in a very soft, fuzzy fabric named chenille. Another Paisley shawl manufacturer went on to further develop the technique. James Templeton and William Quigley worked to refine this process while working on imitation oriental rugs. The intricate patterns used to be difficult to reproduce by automation, but this technique solved that issue. These men patented the process but Quigley soon sold out his interest. Templeton then went on to open a successful carpet company that became a leading manufacturer throughout the 19th and 20th centuries.

In the 1920s and 1930s, Dalton in Northwest Georgia became the tufted bedspread capital of the US thanks to Catherine Evans (later adding Whitener) who initially revived the handcraft technique in the 1890s. Hand-tufted bedspreads with an embroidered appearance became increasingly popular and were referred to as “chenille” a term which stuck.[1] With effective marketing, chenille bedspreads appeared in city department stores and tufting subsequently became important to the economic development of North Georgia, maintaining families even through the Depression era.[1] Merchants organised “spread houses” where products tufted on farms were finished using heat washing to shrink and “set” the fabric. Trucks delivered pattern-stamped sheets and dyed chenille yarns to families for tufting before returning to pay the tufters and collect the spreads for finishing. By this time, tufters all over the state were creating not only bedspreads but pillow shams and mats and selling them by the highway.[1] The first to make a million dollars in the bedspread business, was Dalton County native, B. J. Bandy with the help of his wife, Dicksie Bradley Bandy, by the late 1930s, to be followed by many others.[1]

In the 1930s, usage for the tufted fabric became widely desirable for throws, mats, bedspreads, and carpets, but not as yet, apparel. Companies shifted handwork from the farms into factories for greater control and productivity, encouraged as they were to pursue centralized production by the wage and hour provisions of the National Recovery Administration’s tufted bedspread code. With the trend towards mechanization, adapted sewing machines were used to insert raised yarn tufts.[1]

Chenille became popularized for apparel again with commercial production in the 1970s.

Standards of industrial production were not introduced until the 1990s, when the Chenille International Manufacturers Association (CIMA) was formed with the mission to improve and develop the manufacturing processes.[2] From the 1970s each machine head made two chenille yarns straight onto bobbins, a machine could have over 100 spindles (50 heads). Giesse was one of the first major machine manufacturers. Giesse acquired Iteco company in 2010 integrating the chenille yarn electronic quality control directly on their machine. Chenille fabrics are also often used in Letterman jackets also known as “varsity jackets”, for the letter patches.

PINTER CAIPO – Snow Effect

 

The “Hot cake” for colour effects in the year 2018 is called Snow Effect.
Pinter Group offers a new attachment to get this special effect on your yarn directly on the spinning process: Injected PRO.
Beside this Injected PRO attachment is completely re-designing the concept of “injection” on the yarn due to split aprons and special cots that ensure a better control of the fibers.
It means that the problem of pattern repeatibility in the fabric, tipical of the “classic” injection, is totally disappeared.

Discover more during our exhibitions or contact us at info@pintercaipo.com!

MAHLO – Vom Radio zur Hightech-Firma

 

Die Maschinen von Mahlo in Saal sind der Schlüssel für die Veredelung von Textilien. Zu den Kunden zählen noble Modelabels. 
Von Stefan Stark

Radioproduktion bei Mahlo im Jahr 1945: Mit einer elektromechanischen Werkstatt in Saal begann die Erfolgsgeschichte des Unternehmens. Foto: Mahlo
 

Schnurgerade Fäden

Ralph Greenwood-Mahlo, der Enkel des Firmengründers Heinz Mahlo, und Geschäftsführer Rainer Mestermann erklären im Gespräch mit unserem Medienhaus: „Wir sind die Spezialisten für Messen, Regulieren und Automatisieren für alles, was sich auf Bahnen aufwickeln lässt.“ Ob bei der Produktion von Stoffen für Jeans, für Hemden, für Teppiche oder für Auto-Sitzbezüge: Die sogenannten Schussfäden der Textilien müssen schnurgerade sein. Aber auch das Gewicht muss exakt stimmen und die Feuchtigkeit darf nicht zu hoch sein. Sonst leidet die Qualität oder es wird Material vergeudet.

Hier kommt die Technik von Mahlo ins Spiel. Die Sensoriksysteme überwachen jede Sekunde den Fertigungsprozess – etwa beim Veredeln eines Stoffes. Bei Bedarf greift ein Korrektursystem ein und zieht die Fäden gerade. Eines der wichtigsten Produkte von Mahlo – die klassische Richtmaschine – basiert übrigens immer noch auf den Erfindungen des Firmengründers Heinz Mahlo aus den 50er Jahren, wie sein Enkel erklärt.

Ausgeklügelte Sensoren steuern Maschinen nach

Ohne die Richtmaschinen aus Saal hätten Textilfabrikanten ein großes Problem. Denn dann müssten sie alle paar Stunden mit einer Qualitätsprobe ins Labor, erläutern die Mahlo-Chefs. Erst dann könnten sie bei Fehlern die Produktion korrigieren. Schlimmstenfalls hätte die Maschine bis dahin Ausschussware produziert. Die Produkte von Mahlo dagegen kontrollieren ständig mit ausgeklügelten Sensoren die Qualität und steuern die Maschine nach. Am Schluss kann der Kunde dank der hauseigenen Anwendungs- und Visualisierungssoftware alle Produktionsdaten auswerten und die komplette Fertigung nachvollziehen – sowie die Qualität dokumentieren.

Vom einzelnen Zahnrad bis zur Software

210 Mitarbeiter stellen in Saal die Spezialmaschinen her. Stolz sind die Chefs auch auf die hohe Fertigungstiefe der Spezialmaschinen. Vom einzelnen Zahnrad über die Sensoriksysteme bis hin zur ausgeklügelten Software wird alles komplett in Saal hergestellt. Es gibt ein Konstruktionsbüro, wo neue Produkte entworfen werden, eine Elektrowerkstatt, eine Schweißerei, die Maschinen- und Gehäusefertigung sowie Büros für die Software-Programmierer. Die Mitarbeiter in der Endmontage bauen die Teile zusammen. Vom Auftragseingang bis zur Auslieferung dauert es bei einer Richtmaschine rund zwei Monate. „Zu 90 Prozent gehen sie in den Export, vor allem nach Asien“, sagt Rainer Mestermann. Für den weltweiten Vertrieb hat Mahlo neben dem Stammsitz in Saal Niederlassungen in Italien, Belgien, Spanien, Brasilien, China und in den USA. „Bei unserem Hauptprodukt Richtmaschinen sind wir Weltmarktführer.“

Erfolgsgeschichte beginnt mit dramatischer Flucht

Die Erfolgsgeschichte beginnt 1945 mit einer dramatischen Flucht. Der Physiker Heinz Mahlo verlässt einen Tag vor der verheerenden Bombardierung Dresdens die Stadt und landet schließlich in Saal, erzählt Ralph Greenwood-Mahlo. Dort gründet er im angemieteten Dachgeschoss eines Gasthofs eine elektromechanische Werkstätte und stellt Radiogeräte her. Drei Jahre später gelingt dem Erfinder und begnadeten Techniker der Durchbruch mit dem Feuchtigkeitsmessgerät Textometer. Damit sind die Weichen für die Spezialisierung auf den Textilbereich gestellt. 1959 erfolgt ein weiterer Quantensprung: Heinz Mahlo präsentiert mit dem Orthomat FMC die erste Schussfadenrichtautomatik und erobert damit den Weltmarkt.

Nach dem Tod von Heinz Mahlo 1979 stellt seine Witwe Renate einen Geschäftsführer ein. Das Unternehmen wächst weiter. 1997 steigt Ralph Greeenwood-Mahlo mit 19 Jahren als Gesellschafter in das Unternehmen ein und behält die Strategie mit dem Fremdgeschäftsführer bei.

Rainer Mestermann (l.) und Ralph Greenwood-Mahlo vor einer Richtmaschine – dem Vorzeigeprodukt von Mahlo. Foto: Stark

Mitarbeiter wichtigstes Kapital

Während andere Firmen in Zeiten der Globalisierung mit der Abwanderung in Billiglohnländer liebäugeln, bleibt Mahlo dem Standort treu. „Made in Germany wird von Kunden in anderen Ländern geschätzt“, sagt der Enkel des Firmengründers. „Wir sind ein Familienunternehmen und fühlen uns mit Saal verbunden. Denn unsere Mitarbeiter sind unser Kapital. Manche Beschäftigte arbeiten in zweiter oder dritter Generation im Betrieb.“

Ausbildung hat einen hohen Stellenwert

Einen entsprechend großen Stellenwert legt Mahlo auf die Ausbildung. In der Lehrwerkstatt hängen Zeitungsartikel und Fotos von Azubis, die ihre Abschlussprüfungen mit Bestnoten bestanden. Rainer Mestermann sagt: „Wir bilden gerne aus – zur Mitarbeitergewinnung und zur Mitarbeiterbindung.“ Übrigens fing der heutige Ausbildungsleiter vor elf Jahren selbst als Lehrling bei Mahlo an. Für die Firmenchefs bedeutet die regionale Verwurzelung eine große Stärke des Unternehmens. „Mit den Mitarbeitern aus der Region sichern wir unser Know-how und unsere hohe Qualität.“

Neue Halle für mehrere Millionen Euro

Kunden wie Trigema oder der Edelschneider Zegna wissen das offensichtlich zu schätzen. Die 12 500 Quadratmeter, auf denen Mahlo heute produziert, platzen aus allen Nähten. Gerade entsteht eine neue Halle für mehrere Millionen Euro, um im kommenden Jahr die Fertigung auszuweiten.

Lesen Sie hier weitere Serienteile über weltweit agierende Unternehmen mit Sitz in Ostbayern:

KARL MAYER relies on digitisation, and sets up a new company

Digitisation is an important success factor

KARL MAYER founded a new enterprise on 3. November 2017. The company’s name is KARL MAYER Digital Factory GmbH with registered office in Frankfurt/Main.

For KARL MAYER digitisation is an important success factor.

With this new business, the KARL MAYER Group wants to build up further-reaching digital competences with an agile environment. Main aim is a fast and flexible development of new digital solutions, offering perceptible added value for the customers. The targeted business models, products and services – as part of KARL MAYER’s digitisation strategy – are meant to support the clients in their markets. „In the digital world, too, only those offers are successful which can best satisfy the consumer demands. This is the reason why we consistently focus on customer benefits, and combine our long-standing experience as leading textile machinery manufacturer with new, digital know-how“, says Antonia Gottschalk, Head of Digitisation at KARL MAYER, and Managing Director of KARL MAYER Digital Factory GmbH.

Besides, the new company’s capacities are intended to complement the ongoing and planned activities in KARL MAYER’s core organization.